<br />
<p>Сварка оптического волокна — процесс соединения оптических волокон (жил оптического кабеля) с помощью высокотемпературной термической обработки. В настоящее время выполняется в автоматическом режиме специальными сварочными аппаратами.</p><br />
<p>Сварка оптического волокна производится с использованием специальных сварочных аппаратов, которые позволяют провести весь комплекс сварочных работ от совмещения свариваемых концов до защиты соединения.</p><br />
<p>Современные сварочные аппараты являются промышленными роботами, снабжёнными автоматической системой управления. Управляет аппаратом человек (оператор). Размер современного сварочного аппарата примерно 150х150х150 мм, без выступающих частей.</p><br />
<br />
<p>Аппарат состоит из следующих узлов или блоков:<br><br />
• блока питания;<br><br />
• электронного блока. Сюда входят: материнская плата, преобразователь питающего напряжения, блок дуги и т.д.;<br><br />
• механической части. Сюда входят: электроприводы, каретки, V-канавки, оптическая система, печь для термоусадки и т.д.;<br><br />
• монитора (видеоконтрольного устройства);<br><br />
• полное название сварочного аппарата звучит так: сварочный аппарат для автоматической сварки оптических волокон. После этого обычно называют фирму-производителя и модель.</p><br />
<br />
<p>Все аппараты имеют собственное программное обеспечение, уникальное для каждой модели. Интерфейс пользователя состоит из клавиатуры, меню и монитора. Меню всегда имеет два раздела, открытый — для пользователя и секретный — для сервиса. Секретный раздел меню закрыт паролем или комбинацией клавиш, он используется во время настройки сварочного аппарата.</p><br />
<br />
<p>Современные сварочные аппараты подразделяются на три группы:<br><br />
• сварочные аппараты с выравниванием по сердцевине;<br><br />
• сварочные аппараты с зафиксированными V-канавками;<br><br />
• сварочные аппараты для ленточного оптического волокна.</p><br />
<br />
<p>Процесс сварки:<br><br />
1) Разделка оптического кабеля. Обычно включает в себя снятие внешней изоляции кабеля, затем снятие изоляции отдельных модулей. В каждом модуле, как правило, находится 8-16 волокон.<br><br />
2) Очистка волокон от гидрофобного материала. Чаще всего используется бесцветный, либо слегка окрашенный гель.<br><br />
3) На волокна одного из кабелей надеваются специальные гильзы — КДЗС (комплект для защиты соединений), состоящие из двух термоусадочных трубок и силового стержня.<br><br />
4) С концов волокон (2—3 см) снимается цветной лак и защитный слой, волокна протираются спиртом.<br><br />
5) Зачищенное волокно скалывается специальным прецизионным скалывателем. Плоскость скола волокон должна быть перпендикулярна оси волокна. Допустимое отклонение — до 1,5° на каждый скол.<br><br />
6) Волокна, предназначенные для сварки, укладываются в зажимы сварочного аппарата (V-образные канавки).<br><br />
7) Под микроскопом с помощью манипуляторов происходит их совмещение (юстировка). В современных сварочных аппаратах юстировка происходит автоматически.<br><br />
8) Электрическая дуга разогревает до установленной температуры концы волокон с микрозазором между ними, торцы волокон совмещаются микродоводкой держателя одного из волокон.<br><br />
9) Аппарат осуществляет проверку прочности соединения посредством механической деформации и оценивает затухание, вносимое стыком.<br><br />
10) КДЗС сдвигается оператором на место сварки и этот участок помещается в тепловую камеру, где происходит термоусадка КДЗС.<br><br />
11) Сваренные волокна укладываются в сплайс-пластину, кассету оптической муфты или кросса.</p>